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May 08, 2023

Greifbare Ergebnisse durch intensive Innovation in Design, Technik und Sicherheit

Die neueste Innovation zwischen Layher Scaffolding und der Trekker Group ergab

Die jüngste Innovation zwischen Layher Scaffolding und der Trekker Group führte zu geschätzten Einsparungen von 10,5 Millionen US-Dollar für die Orlando Utilities Commission (OUC) und demonstrierte damit, welche Auswirkungen leichte Ausrüstung und durchdachtes Design auf die Wartung und den Turnaround von Anlagen haben können.

Der 7 m leichte FlexBeam aus Aluminium. (Bild von Micah Turner ©2022 mit freundlicher Genehmigung der Trekker Group)

Für ein öffentliches Versorgungsunternehmen kann eine Schließung kostspielig sein. Jede Zeit, in der Sie nicht im operativen Geschäft sind, ist Zeit, die Sie für die Generierung von Einnahmen benötigen. Da die Stadtwerke den Strom zudem nicht selbst speichern können, müssen sie den bei einem Stillstand verbrauchten Strom aus anderen Quellen beziehen. Dies erfordert zusätzlichen Aufwand

„Wenn der Kessel eine Schicht lang ausfällt, verlieren sie anderthalb Millionen Dollar“, sagte Micah Turner, Leiter der Zugangsabteilung bei der Trekker Group of Florida. „Das sind zehneinhalb Millionen Dollar, die sie sparen konnten.“

Das Projekt

Bei dem wiederkehrenden Projekt handelt es sich um den Bau eines Gerüsts zur Unterstützung der Wartung eines 500-Tonnen-450-MW-Kessels, der die Abschaltung und Inbetriebnahme eines der Kohlekraftwerke der OUC erforderlich macht. Trekker, ein Unternehmen, das Baumaterialien und -ausrüstung liefert, wurde mit der Bereitstellung des Innengerüsts beauftragt, das die Wartung ermöglichte. Mit dem neuen Design wurde die Bauzeit sofort verkürzt.

„Beim ersten Ausfall haben wir in siebeneinhalb Schichten gearbeitet; beim nächsten Ausfall haben wir eine weitere Schicht daraus gemacht“, sagte Turner. Der vorherige Bau dauerte 18 Schichten.

Um die beschleunigte Abwicklung zu ermöglichen, haben Turner und Julian Riga, ein Ingenieur bei Layher, den traditionellen Gerüstansatz für die Kesselwartung neu konzipiert. Während sich der frühere Ansatz auf Volldeckkonstruktionen stützte, um die Struktur stabil zu halten, suchten Turner und Riga nach einem Entwurf, der den Materialaufwand in der Mitte des Kessels reduziert und sich auf den Zugang zum Rand konzentriert, wo er für die Arbeiter nützlich ist.

Das Design

Um den Materialaufwand auf ein Minimum zu beschränken und gleichzeitig für Stabilität zu sorgen, griffen sie auf den Layher FlexBeam zurück – einen 3 Meter langen, leichten Aluminiumträger –, der sowohl als Gründungssystem als auch auf jeder vierten Ebene des Gerüsts für Stabilität sorgte. Während ein herkömmliches Gerüstfundament aus I-Trägern aus Stahl besteht, sind diese in der Regel schwer und erfordern zum Manövrieren sechs bis acht Personen. Im Gegensatz dazu sind für den FlexBeam nur zwei Personen erforderlich.

„Wir kamen auf die Idee, die Mitte des Gerüsts auszuhöhlen, weil wir ohnehin nur am Rand ein Deck anbrachten“, sagte Turner. „Wir begannen mit Gitterträgern und entschieden dann, dass der neue FlexBeam besser in jeder vierten Ebene des Gerüsts eingesetzt werden sollte, um die Wände gerade zu halten.“ Die Aushöhlung der Mitte mit FlexBeam erwies sich als erhebliche Zeit- und Materialersparnis.

Obed Bosch, regionaler Vertriebsleiter bei Layher, lobt den neuen FlexBeam dafür, dass er eine schnellere und sicherere Konstruktion ermöglicht. „Die Neukonstruktion des Kessels mit dem FlexBeam als Fundamentträger trägt die Last des Gerüsts von unten bis ganz nach oben“, sagte Bosch. Layher führte das Produkt 2019 mit Trekker als Early Adopter ein.

Die endgültige Struktur bestand aus 16 Arbeitsebenen, gefolgt von einem massiven Deck und fünf weiteren darüber liegenden Ebenen, sodass eine Grundfläche von 45 Fuß mal 52 Fuß entstand. Trekker schloss den Bau mit 22 Arbeitern ab (im Gegensatz zu 35, die für einen traditionelleren Ansatz erforderlich waren). Da zwei Arbeiter die FlexBeams handhaben können, führt Turner allein auf diesen Materialwechsel eine erhebliche Zeitersparnis zurück.

„Das war eine enorme Zeitersparnis, weil wir erstens zwei LKW-Ladungen Material eingespart haben, die wir nicht übergeben und zusammenstellen mussten“, sagte Turner. „Und zweitens: Da die FlexBeams so klein und vielseitig sind, konnten wir sie mit sehr geringem Arbeitsaufwand anbringen.“

„Zeit ist der wichtigste Aspekt“, sagte Bosch. „Jede Zeitersparnis bringt Geld (für den Kunden).“

Dadurch konnte der Ausfall von OUC von 18 auf 7,5 (12-Stunden-)Schichten reduziert werden, was zu erheblichen Einsparungen ohne Sicherheitsvorfälle führte.

„Durch das Design fühlte sich das Gerüst sicherer an. Wir mussten weniger überprüfen und sicherstellen, dass alles zusammenpasst“, bemerkte Turner. „Sie sagten, das Gerüst sei einfach das Beste. Es sei das sauberste und das Deck oben das glatteste, das sie je hatten.“

Sicherheit

Weitere Sicherheitsvorteile seien mit der Materialreduzierung auf der Baustelle verbunden, erklärte Turner.

„Jedes Materialstück, das man nach oben oder unten bewegt, birgt die Möglichkeit, dass jemand durch ein herunterfallendes Materialstück verletzt wird“, sagte Turner. „Wenn man also zwei LKW-Ladungen Material eliminiert, sind es Hunderte und Aberhunderte Teile – oder Hunderte und Aberhunderte Chancen, dass jemand verletzt wird, die nicht mehr da sind.“

Weitere dem Design innewohnende Sicherheitsaspekte umfassen integrierte Funktionen, die Risiken und Kosten minimieren. Dazu gehören fortschrittliche Leitplanken und Metalldecks, die den Bedarf an Verbrauchsmaterialien vor Ort reduzieren.

„Die große offene Halle bedeutet, dass Sie Ihre Leute nicht mehr der Gefahr von Stürzen aussetzen“, sagte Turner. „Während Sie das Deck bauen oder abreißen, wird es außen herum gebaut, sodass die Arbeiter den ganzen Weg nach oben hinter den Handläufen bleiben können.“

Turner meldete im Verlauf des Projekts keine Sicherheitsvorfälle. „Das ist das erste Mal seit über 10 Jahren, dass ein Ausfall ohne irgendeine Form von Verletzung durchgeführt wurde“, sagte er.

Layher-Produkte und Support

Turner führt den Erfolg des Projekts auf eine Kombination aus qualifizierten Arbeitskräften, Qualitätsprodukten und Support zurück. „Unsere Mitarbeiter haben viel damit zu tun, aber es ist von entscheidender Bedeutung, ihnen die richtigen Werkzeuge und Produkte für die Arbeit zur Verfügung zu stellen“, sagte Turner.

In verschiedenen Projektphasen kamen folgende Layher-Produkte zum Einsatz:

Planung

LayPLAN CAD

LayPLAN CAD ist ein Autodesk AutoCAD-Plug-in für große, komplexe Gerüstkonstruktionen, das eine 3D-Planung umfasst. Planen Sie über automatisierte Prozesse oder wählen Sie Stück für Stück aus, mit visueller Kollisionskontrolle dank realistischer Darstellung. Vorschau der Komponenten und Ausgabe als 3D-Modell mit automatischer Komponentenidentifizierung und Echtzeit-Materialliste für Transport und Montage. Export nach RSTAB zur weiteren Bearbeitung und Berechnung der strukturellen Festigkeit.

„LayPLAN CAD ermöglichte es uns, dem Kunden im Voraus zu zeigen, wie das Gerüst in seinem Kessel aussehen würde, und zwar bereits während des Baus“, sagte Turner. Darüber hinaus könnte der Kunde das 3D-Modell nutzen, um dort hineinzugehen und sich einige Details anzusehen, die auf einem Bauplan möglicherweise schwer zu erkennen sind.“

Design

Layher FlexBeam

Der 3-Meter-Träger aus Aluminium zeichnet sich durch seine Stabilität und sein geringes Gewicht aus. Es eignet sich für Stütz- und Hängekonfigurationen und wiegt nur 10 kg/m. Mit einer höheren Tragfähigkeit als herkömmliche Stahlgitterträger kann die Aufhängungskonfiguration erweitert werden. Dies spart Zeit bei der Montage, indem der Bohr-, Montage- und Demontageaufwand reduziert wird.

STAR-Rahmen

Das Layher STAR-Frame-Gerüst wurde zur Unterstützung des einzigen Volldecks des Entwurfs verwendet. STAR Frame vereint die Aufbaugeschwindigkeit eines Gerüstrahmens mit der unschlagbaren Flexibilität eines Allround-Gerüsts.

Aluminiumdecks

Layher-Kunden berichten immer wieder von Arbeits- und Zeitersparnissen durch leichte Aluminiumdecks. Leichtere Gewichte verringern mit der Zeit die Ermüdung der Arbeiter, was bei der Aufrechterhaltung der Mannschaften über einen Zeitraum von 24 bis 72 Stunden am Stück ein wichtiger Faktor ist. „Wir haben uns für Aluminiumdecks anstelle von Stahldecks entschieden, weil diese leichter und einfacher zu handhaben sind“, sagte Turner.

Durchgehende Abdeckung

Die durchgehende Layher-Abdeckung ist ein dünnes Stück Aluminium, das das Stolperrisiko und die Brandgefahr im Zusammenhang mit Sperrholz verringert. Zu den Vorteilen gehören das niedrige Profil und die Reduzierung von Verbrauchsmaterialien auf der Baustelle.

„Wenn Sie feststellen, dass der Abstand zwischen den Decks ungünstig ist, können Sie mit Layher Continuous Covers einen nahtlosen Übergang zwischen den Lücken schaffen und gleichzeitig Sperrholz überflüssig machen“, sagt Harold Parker, Produkttrainer bei Layher.

Kundenspezifische Teile

Dank des breiten industriellen Kundenstamms von Layher haben Kunden Zugang zu einer maßgeschneiderten Datenbank mit über 15.000 Zeichnungen, die an die Bedürfnisse der Kunden angepasst werden können. Trekker bestellte spezielle Teile, nämlich einen Riegel und eine Diagonale in Sondergröße, um einige ungewöhnlich große Lücken zu schließen und einen sauberen Gerüstbau zu gewährleisten.

Logistik

Um die Logistik sicherzustellen, arbeitet Layher konsequent mit Auftragnehmern und Außendienstleitern zusammen.

„Wir haben ein komplettes Flugzeug mit Material per Luftfracht aus Deutschland transportieren lassen, so dass wir das Material in sehr kurzer Zeit hierher bringen konnten“, sagte Turner. „Die Zusammenarbeit und Zusammenarbeit, die Layher bei diesen Projekten leistet, ist beispiellos.“

Weitere Informationen finden Sie unterlayherna.com oder unter der Rufnummer (713) 947-1444.